Знак качества

Даже в период кризиса трубоэлектросварочный цех № 1 загружен заказами на 100 %

Какими бы семимильными шагами не двигался прогресс, осваивая полимерные материалы и пластик, металлические трубы до сих пор остаются широко востребованной продукцией – как во всех в отраслях промышленности, так и в народном хозяйстве.  

Свою первую трубную продукцию трубоэлектросварочный цех № 1 выдал 28 декабря 1992 года. А всего через два месяца – в марте 1993-го на территории металлургического комбината было образовано совместное казахстанско-российское предприятие «Карвол». Учредителями общества стали ГАО «Кармет» и  Волжский трубный завод. С этого же времени предприятие начинает работать как самостоятельная структура.

Однако спустя несколько лет российская сторона продает свои акции металлургической компании, и таким образом 97 % акций с тех пор принадлежит «АрселорМиттал Темиртау». По существующему между предприятиями договору,  содержание оборудования, технологические материалы и оснастка взял на себя металлургический комбинат.

- Мы являемся переработчиками сырья комбината, – объясняет начальник трубоэлектросварочного цеха № 1 Серик Сакенов. - Нам дают металл, мы его перерабатываем и отдаем в виде готовой продукции, обрези и некондиции комбинату. За каждую переработанную тонну металла мы получаем деньги, которых в итоге нам хватает на заработную плату, налоги и частичное содержание своих зданий и сооружений, расположенных  в городе. Но все сертификационные испытания на подтверждение международных стандартов, по которым работает «АрселорМиттал Темиртау», мы проходим так же - ежегодно, как и металлургический комбинат. И в этом смысле цех работает как одно из подразделений комбината. Кроме того, ежегодно мы составляем и представляем «АрселорМиттал Темиртау» свой бизнес-план, одним из пунктов которого является модернизация оборудования. На средства, выделенные компанией, за время работы цеха мы приобрели немало нового оборудования, и в частности, новую калибровочную группу. В этом году в цехе будет установлен новый контроллер – узел, который следит за работой отрезного устройства в автоматическом режиме. В настоящее время ведем переговоры с руководством комбината о замене отрезного устройства, устаревшего и в моральном, и в физическом плане.

Первые трубы, с которых начинал цех, были диаметром ДУ-50, в то время, поясняют специалисты, это был самый удобный для запуска сортамент. Сегодня цех имеет возможность производить 14 типоразмеров труб, в том числе 2 типоразмера квадратных труб. Из квадратных труб впоследствии изготавливают различные металлоконструкции. К примеру, последний заказ на такие трубы поступил от одной голландской фирмы, занимающейся в г. Астана строительством тепличного комплекса.

Простые трубы диаметром ДУ-10, производимые в цехе, идут для внутреннего потребления «АрселорМиттал Темиртау», в основном, в конвертный и доменный цеха, где их применяют для продувки печей кислородом.

- Еще несколько лет назад металлургический комбинат для этих целей использовал трубы, которые закупал в России. Благодаря изобретательности наших мастеров, придумавших как, не имея полной комплектации, изготавливать из труб пятнадцатого диаметра путем холодного редуцирования трубы ДУ-10, комбинат сэкономил большие денежные средства, так как привозные трубы были очень дорогостоящими, - продолжает Серик Каримович. – Сегодня цеха и производства комбината используют только наши трубы десятого диаметра.

Технологический процесс производства труб состоит в следующем: горячекатаный металл из листопрокатного цеха № 1 поступает в трубоэлектросварочный цех на агрегат продольной резки. После нарезки металлических полос на штрипсы разной ширины (в зависимости от заказа), эти заготовки взвешиваются и задаются в формовочный стан. Последовательно проходя через его клети, штрипс загибается, и в конечном итоге принимает привычную для нас, обывателей, округлую форму. Окончательный загиб трубы происходит непосредственно перед сварочным узлом, в котором она нагревается индукционным способом. Внутри сварочного узла установлен  ферритовый сердечник. И, благодаря ему, потоки распределяются только на кромку трубы. После нагрева будущую трубу пропускают через валки сварочного узла, а затем с помощью двух специальных устройств снимают так называемый верхний град (все неровности, образующиеся в процессе сварки). Следующие этапы - гладильная клеть и холодильники, где трубы остывают. Без этого никак, ведь дальнейшая фаза производства -  калибровка - возможна только после надлежащего охлаждения.

- В калибровочной группе трубе задается размер, определенный ГОСТом, так как в результате формовки она может иметь отклонения, а уж затем мы прогоняем ее через правильные клети. Это нужно для того, чтобы придать трубе ровность, - рассказывает начальник цеха.

Каждый пакет готовых труб, а это 5 тонн, проходит проверку на дефектоскопе. Магнитные поля прибора улавливают все неоднородности - непровары, дыры и т. д. Если такие дефекты обнаруживаются, то труба считается бракованной и выкидывается в карман некондиции. Бывают, говорят специалисты цеха, и ложные срабатывания дефектоскопа. В этом случае проводятся как визуальный осмотр трубы, так и гидравлические испытания на специальном стенде, установленном здесь же – в цехе. Если в течение 5 секунд сварочный шов выдерживает давление в 25 атмосфер, то труба считается годной и отправляется на отгрузку.

Кроме того, трубы дополнительно проходят обязательные испытания на сжатие и разрыв. Из готовой партии (максимальная партия - 60 тонн) произвольно отбираются 1-2 трубы, из которых на ручном отрезном устройстве нарезаются кольца. Эти образцы поступают в лабораторию механических испытаний ЦЗЛ комбината. На особых стендах их проверяют на сжатие. Если образцы выдерживают испытания, то всей партии готовых труб присваивается 1-ый сорт. После проверки партия загружается в вагон и отправляется потребителю.

Работают в трубоэлектросварочном цехе около 80 человек. Средний возраст цеха составляет 30 лет. Несмотря на молодость, все трудящиеся здесь - специалисты высокого класса, четко представляющие сегодняшнюю ситуацию на рынке сбыта. Поэтому делают все возможное, чтобы продукция цеха соответствовала всем предъявляемым к ней требованиям и выдерживала конкуренцию с аналогичной продукцией других производителей, ведь география сбыта трубоэлектросварочного цеха № 1 довольно широка – трубы отправляются как на внутренний рынок Казахстана, так и в дальнее зарубежье: Темиртау, Караганда, Астана, Алматы, западная часть страны, города России, Киргизии, Узбекистана, Ирана и Монголии…

За последние 10 лет, подчеркивает Серик Каримович, от потребителей не было получено ни одной претензии. Возможно, именно поэтому даже в такой кризисный период цех загружен заказами на 100 %.

Елена ЛЮБАНСКАЯ

Фото Татьяны БАРДИНОЙ