Коллектив и его дело

Цех химулавливания ежегодно отгружает казахстанским потребителям
до 25 тысяч тонн сульфата аммония

Весомый вклад в работу коксохимического производства металлургического комбината вносит цех химулавливания. Основное его назначение заключается  в очистке и транспортировке коксового газа.

В процессе коксования сам кокс остается в камерах, а летучие химические продукты выделяются в виде сложной смеси паров и газов. Это - прямой коксовый газ. После многоступенчатой очистки, которую он проходит в цехе химулавливания, газ по трубопроводам распределяется в газовый, конвертерный, доменный и все листопрокатные цехи. Такой газ называют обратным коксовым газом.

- В составе коксового газа присутствует практически вся периодическая таблица химических элементов, в том числе и очень много вредных, - рассказывает начальник цеха химулавливания Саулет Туткабекович Туткабеков. – Самый вредный элемент – аммиак. Он агрессивно действует на металлургическое оборудование, коррозирует металл, поэтому необходимо удалять пары аммиака из состава коксового газа, или, как мы говорим, извлекать. За один час в нашем цехе очищается до 180 тысяч тонн коксового газа.

Очистка коксового газа от аммиака в цехе производится по трем технологиям. Соответственно и химических отделений в цехе тоже три.

В первых двух отделениях летучие соединения аммиака извлекают при помощи серной кислоты в сатураторных агрегатах. Это – большие емкости объемом в 50 кубометров. В них под давлением закачивается коксовый газ, который внутри смешивается со специальным маточным раствором. В эту же смесь подается и серная кислота. При их взаимодействии в результате сложного химического процесса образуются сульфатные соли. Сульфат аммония является одним из конечных готовых продуктов цеха, он широко применяется в сельском хозяйстве в виде удобрения, так как способствует росту сельскохозяйственных культур. Потребителям, а в их число, в основном, входят южные регионы Казахстана, цехом химулавливания ежегодно отгружается до 25 тысяч тонн сульфата аммония.

Очищенный от аммиака коксовый газ поступает в бензольное отделение. Здесь, после его охлаждения в специальных холодильниках, путем таких же сложных химических процессов, из газа извлекают бензольные углеводороды. Из них в цехе ректификации получают еще несколько видов химических продуктов, в том числе, пожалуй, и самый известный - толуол, используемый в народном хозяйстве в качестве растворителя. В месяц цех химулавливания извлекает из коксового газа до 800 тонн бензольных углеводородов и около шести тысяч тонн смолы. Последняя отправляется в смолоперегонный цех металлургического комбината. В нем из смолы производят высокотемпературный пек, дистиллят и деготь.

- Таким образом, коксовый газ является сырьем для получения химических продуктов, поэтому наш цех можно назвать универсальным. Ведь мы не только очищаем коксовый газ от вредных примесей, но и производим товарную продукцию, - подводит итог Саулет Туткабекович. – При этом мы обеспечиваем улучшение состояния окружающей среды, так как очистка газа производится в замкнутом цикле – ни одно вещество в атмосферу не выбрасывается. Сегодня эффективность очистки коксового газа от вредных примесей находится в пределах 95 %, что соответствует всем экологическим нормам и требованиям.

Улучшению экологической обстановки способствует и уникальная технология химического отделения № 3, построенного и введенного в эксплуатацию в 2007 году.

- После введения в строй коксовой батареи № 7, первое и второе химотделения по своей мощности не справлялись с переработкой коксового газа. Поэтому руководством комбината было принято решение о строительстве еще одно химического отделения. Тогда же решили отказаться от использования в процессе очистки серной кислоты, разработали новую технологию, которая соответствовала всем международным экологическим стандартам, – вспоминает начальник цеха.

В этом отделении коксовый газ извлекается при помощи аммиачной воды. Вода накапливается и отстаивается в специальных отстойниках, а затем подается в аммиачную колонну, где отдувается «острым» паром. В печах разложения аммиак разлагается на азот и водород, остатки сжигаются при помощи катализаторов.  

Новая линия – китайского производства, поэтому изучать незнакомую технологию и работу оборудования специалисты цеха ездили в Китай. Темиртауские коксохимики побывали даже и на тех заводах, где производится аналогичное оборудование, посмотрели, как его испытывают.

Линия, установленная в третьем химотделении буквально напичкана всевозможной электроникой, полностью автоматизирована, а это, естественно, значительно упрощает работу аппаратчиков, делает ее менее трудоемкой.

Сегодня в цехе трудятся 184 специалиста. Коллектив сплоченный и технологически грамотный, уверенно справляющийся со всеми производственными задачами, поставленными перед ними руководством комбината. Средний возраст работников цеха – 35 лет. Почти все – с высшим образованием. Хороших показателей в работе достигают заместитель начальника цеха А. Кривенцев, механик цеха А. Павленко, электрик цеха А. Гуляев, начальник химотделения № 1 Н. Текутьев, старший мастер химотделения № 3 В. Тараненко, начальники смены Е. Шульгач и К. Филатов, мастер-электрик Е. Алехин, мастер-механик Ж. Жетписов, бригадиры слесарей В. Иванов, А. Коныгин, А. Нурдильдаев, А. Калин,  слесари-ремонтники Т. Сулейменов, Н. Зайцев.

Цех химулавливания считается взрыво- и пожароопасным, поэтому к специалистам, в нем работающим, предъявляются повышенные требования. Весь технологический персонал перед трудоустройством проходит обязательное обучение, сдает экзамены и только потом допускается к самостоятельной работе. О мастерстве и грамотности специалистов свидетельствует и тот факт, что за последние пять лет в цехе не зарегистрировано ни одной аварии. Каждый работник цеха знает правила обращения с взрывоопасными и пожароопасными веществами, соблюдает технику безопасности.    

Разразившийся в мире кризис не обошел стороной цех химулавливания. Сегодня технологическое оборудование нуждается в замене, так как из-за действия агрессивных химических веществ оно быстро изнашивается  (аммиак «разъедает» его в течение года). Однако оптимизма коллектив цеха не теряет.

- Любой кризис когда-нибудь закончится, - говорят в цехе, - а пока будем обходиться своими силами и искать внутренние резервы.

Елена ЛЮБАНСКАЯ

Фото Татьяны БАРДИНОЙ