Впервые в металлургической отрасли СССР на Казахстанской Магнитке жесть начали производить из конвертерной стали

На рубеже 80-х годов недалеко от заводоуправления появился гигантский котлован объемом 3,5 млн. кубических метров, с глубиной и высотой 20 и 40 метров – здесь впервые в СССР начали строить цех, имеющий площадь свыше 16,5 гектаров.

Апрель 1982 г. Поджиг колпаковых печей.
Фото из архива пресс-службы АО «АрселорМиттал Темиртау».

---

Тогда в стране как раз была принята Продовольственная программа. Считалось, что ее успешное решение во многом будет зависеть от своевременного обес­печения предприятий кон­сервной промышленности качественным упаковоч­ным материалом. Одним из таких материалов является белая жесть, для производства которой на комбинате и начали строить самый мощный в СССР, оснащенный совре­менным оборудованием цех.

Известно, что технологический процесс произ­водства белой жести яв­ляется наиболее сложным в черной  металлургии и включает в себя несколь­ко переделов, начиная от выплавки стали и заканчивая получением белой жести в листах или рулонах. Ме­талл, идущий на изготов­ление жести, должен иметь определенный хи­мический состав, задан­ные механические свойст­ва и минимальную загряз­ненность неметаллически­ми включениями. Его потери на различных пе­ределах при этом должны быть минимальными.

Впервые в отечественной и зарубежной практике на Карметкомбинате жесть начали производить­ из стали, полученной при переделе высокофос­фористых   чугунов в большегрузных конвертерах. Традиционно считалось, что этот интенсивный, быстротеч­ный, а главное, более дешевый процесс, не позволяет получать металл, пригодный для произ­водства жести.

Уже в апреле 1982 года получены первые метры казахстанской жести. При подготовке к пуску и освоению технологии была разработана и осуществлена комплексная программа научно-исследовательских работ совместно с рядом научно-исследовательских институтов. Была разработана сквозная технология производства жести и конвертерной стали: выбраны марки стали, базовые варианты выплавки, раскисление, определены типы слитков, технология прокатки и зачистки слябов, разработаны температурно-деформационные режимы прокатки на стане «1700», обеспечивающие требуемые свойства подката, разработаны рекомендации по эксплуатации валков стана горячей прокатки. Опытно-промышленные партии металла переработаны на белую жесть на Магнитогорском металлургическом комбинате. Полученные результаты показали принципиальную возможность производства жести, соответствующей требованиям государственных стандартов, из конвертерной стали при высокофосфористом переделе чугуна и существующих условиях работы прокатных станов.

Разработка технологии производ­ства жести из конвертерной низкоуглеродистой стали началась за­долго до пуска цеха белой жести. Группа исследователей, занимав­шихся этой проблемой, входила в состав лаборатории холодной про­катки ЦЗЛ, которой руководил П.П.Чернов.

К работе подключились исследо­ватели из смежных лабораторий ЦЗЛ, технологи сталеплавильных и прокатных цехов. На поэтапной отработке технологии производст­ва стали для жести решались такие важные вопросы, как улучшение однородности слитка по химиче­скому составу, снижение количе­ства сталеплавильных дефектов, усовершенствование технологии раскисления и разливки. Особенно остро стояла проблема высокой обрывности полос при прокатке же­сти на шестиклетевом стане. В причи­нах обрывности помогали разби­раться металловеды Б.А.Фельд­ман, Л.Ф.Кузнецова, В.К.Борисенко.

Технология производст­ва белой жести на комби­нате изначально имела свои особенности. К примеру, процесс электроосаждения олова на полосу решили проводить в электролите, содержащем отечественную добавку нафтоксол. Исследования, проведенные совместно с ЦНТИИ ЧМ показали, что покрытия, полученные в этих элект­ролитах, имеют более вы­сокую коррозионную стойкость.

У цеха жести в Темиртау была и еще одна особенность, которой он выгодно отличался от своих собратьев на металлургических комбинатах СССР —  высокий уровень авто­матизации. Только на стане «1400» было смонтировано более десятка ав­томатизированных сис­тем. С помощью электронно-вычислительных машин они взяли под свой контроль толщину поло­сы, скорость ее движе­ния, нажим валков, их изгиб.

Принципиально но­вым было и то, что здесь научились прокаты­вать непрерывную сталь­ную полосу. Специаль­ное устройство стыковывало один рулон с другим, а сам лист безостановочно дви­гался через рабочие вал­ки несколько часов. Это значительно повысило производительность аг­регата, экономило много металла.

Изначально качество слябов для про­изводства жести не удовлетворяло установлен­ным требованиям. Рядом лабора­торий ЦЗЛ и исследова­тельских институтов был разработан комплекс тех­нических мероприятий, позволивший обеспечить требу­емое качество металла и значительно увеличить его выход по прямому назначению. В результате за пять месяцев 1983 года расход металла снизился на 4,7%, а выход год­ного увеличился до 88—90 %, причем в от­дельные периоды он дости­гал 93%.

Технология прокатки с момента пус­ка претерпела коренные изменения. Ее отработка ВНИИЧЕРМЕТ совместно с ЦЗЛ (1982-1983 гг.) велась в направлении перераспре­деления обжатий в сторону последних клетей, что в конечном результате при­вело к подаче технологической смазки на 5 и 6 клети с увеличением ее концен­трации.

С пуском листопрокатного цеха № 3 в ЦЗЛ была организована прокатная химическая лаборатория. Много сил и энергии вложили в де­ло ее организации начальник цент­ральной химической лаборатории М.Л.Амерханов и его заместитель М.Г.Хлевная.

В 1985 году завершается строительство второй очереди листопрокатного цеха №3. Карметкомбинат к этому моменту становится основным поставщиком тончайшей жести в СССР.

Год 1991-й, пожалуй, самый сложный в истории цеха: 4 мая в результате аварии в ЛПЦ-3 произошло возгорание. Нанесен значительный ущерб зданию и оборудованию, разрушены и уничтожены коммуникации на площади примерно в 5 тыс. кв. м. Создан штаб по ликвидации последствий аварии под председательством генерального директора А.Г.Свичинского. На ликвидации последствий пожара трудятся представители всех цехов и производств, на субботники выходят студенты. Открыт специальный счет для сбора добровольных пожертвований.

Уже 11 мая, с 18 часов, стан начинает работать устойчиво, в обычном ритме. Металл идет в Магнитогорск, где осуществляется лужение. Оттуда готовую консервную жесть получают потребители.

25 мая включен в работу агрегат электролитического лужения №1. После 20-дневного перерыва возобновилось производство белой жести.

14-15 июня с последствиями пожара ознакомился Президент Казахстана Н.А.Назарбаев.

В ночь с 21 на 22 июня поставлен под промышленную нагрузку агрегат электролитического лужения жести №3.

3 сентября – цех жести восстановлен. Выходит совместное постановление дирекции и профкома о распределении автомашин «Ока» между участниками ремонта.

А в столицу уходит письмо Президенту: «Уважаемый Нурсултан Абишевич! С большим удовлетворением сообщаю о том, что металлурги Казахстанской Магнитки досрочно выполнили обещание, данное во время Вашего посещения комбината. Благодаря Вашей личной поддержке, с помощью всей республики и металлургов всей страны комплекс восстановительных работ на цехе белой жести выполнен в небывало короткий срок – менее чем за 4 месяца. Одновременно наращивается выпуск консервной жести. До конца года комбинат обеспечит безусловное выполнение всех плановых поставок. Генеральный директор Карметкомбината А.Г.Свичинский».

Сегодня в составе цеха работают шестиклетевой стан «1400», линии электролитической очистки полос, агрегаты непрерывного отжига, отделение термической обработки проката в колпаковых печах, агрегаты электролитического лужения, агрегаты резки.

С момента ввода цеха в эксплуатацию в 1982 году его агрегаты  модернизировались, добавлялись новые, расширялся сортамент. В настоящее время цех может выпускать широкий сортамент проката различного назначения: жесть белая и черная, прокат кровельный, сталь листовая конструкционная. Каждый вид продукции имеет свой технологический поток, различное состояние поставки и схемы упаковки.

Андрей КАВАЕВ